精益生產(chǎn)培訓(xùn)PPT課件匯報(bào)人：技術(shù)部 日期：2020-4-23

1什么是精益生產(chǎn)為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的七大浪費(fèi)如何做精益生產(chǎn)234

一、什么是精益生產(chǎn)

企業(yè)的基本經(jīng)營概念企業(yè)經(jīng)營的真正目的在于制造利潤，因此在企業(yè)的整個(gè)經(jīng)營過程中如何獲得最大的利潤是企業(yè)的頭等大事！

利潤是如何產(chǎn)生的？降低成本（節(jié)流）手法一提高效率（開源）手法二

利潤是如何產(chǎn)生的？成本固定成本可變

利潤是如何產(chǎn)生的？美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（JIT）的研究和總結(jié)，于1990年提出的一種生產(chǎn)現(xiàn)場管理方法，其核心就是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切無效的勞動(dòng)與浪費(fèi)基本思想就是消滅包括庫存再內(nèi)的一切無效的勞動(dòng)與浪費(fèi)，達(dá)到降低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量來增強(qiáng)企業(yè)的競爭優(yōu)勢的目的。精，即是不投入任何多余的生產(chǎn)要素，只在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要的產(chǎn)品；益，即所有經(jīng)營活動(dòng)均應(yīng)有益有效。

二、為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)

成本的構(gòu)成組成要素成本一般有以下要素組成：材料、人工、制造費(fèi)用、消耗品、管理費(fèi)用、設(shè)備、工資… …等如何降低成本？消滅浪費(fèi)

我們總會(huì)做的兩件事 工作浪費(fèi)最應(yīng)該做的事情最不應(yīng)該做的事情

增值（第一次）改變材料或信息的大小、形狀、準(zhǔn)備、形式或功能等來滿足顧客的要求的活動(dòng)浪費(fèi)任何消耗了資源卻沒有為顧客創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)(不用于滿足顧客要求的時(shí)間或財(cái)力的活動(dòng))增值與浪費(fèi)

精益生產(chǎn)的定義精益生產(chǎn)是一套系統(tǒng)的以創(chuàng)造價(jià)值為目標(biāo)的方法，這套方法通過減少浪費(fèi)以實(shí)現(xiàn)提高速度、降低成本的目的。“精益生產(chǎn)是一種制造哲學(xué)，它通過減少浪費(fèi)來縮短從客戶下單到交付之間的時(shí)間?！?

三、精益生產(chǎn)的七大浪費(fèi)

運(yùn)輸庫存生產(chǎn)過剩過度加工等待動(dòng)作缺陷人員的數(shù)量的質(zhì)量的浪費(fèi)的七種類型

原因生產(chǎn)多于所需，快于所需。對(duì)策在合適的時(shí)間，以合適的數(shù)量，生產(chǎn)或訂購合適的產(chǎn)品生產(chǎn)過剩浪費(fèi)

庫存浪費(fèi)原因庫存浪費(fèi)：任何超過加工必須的物料供應(yīng)對(duì)策此處添加詳細(xì)文本描述，建議與標(biāo)題相關(guān)并符合整體語言風(fēng)格，語言描述盡量簡潔生動(dòng)。

過度加工浪費(fèi)原因?qū)Σ呷魏纬^加工必須的物料供應(yīng)建立有效的庫存，不是“以防萬一”的庫存

運(yùn)輸浪費(fèi)問題點(diǎn)◇ 非效率的空間利用◇ 生產(chǎn)效率的低下◇ 搬運(yùn)工時(shí)的增加◇ 搬運(yùn)設(shè)備的增設(shè)◇ 產(chǎn)品發(fā)生瑕疵原因○ 不合理的布局或流程不連續(xù)○ 原材料放置不當(dāng)或采購流程不暢○單技能工方案★ 布局調(diào)整、流程完善★ 規(guī)范原材料配置★ 多技能工化★ 制定生產(chǎn)計(jì)劃并嚴(yán)格執(zhí)行不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運(yùn)活動(dòng)

等待浪費(fèi)★ 對(duì)設(shè)備進(jìn)行調(diào)整★ 質(zhì)量問題處理方案★ 生產(chǎn)流程中的LOB平衡★ 縮短換模時(shí)間當(dāng)兩個(gè)關(guān)聯(lián)要素間未能完全同步時(shí)所產(chǎn)生的空閑時(shí)間◇ 人員工時(shí)的增加◇ 各類資源的浪費(fèi)◇ 在制品及庫存增加○ 不合理的設(shè)備布置○ 前工序發(fā)生問題○ 操作崗位能力不均衡○ 大批量訂單的★ 對(duì)設(shè)備進(jìn)行調(diào)整★ 質(zhì)量問題處理方案★ 生產(chǎn)流程中的LOB平衡★ 縮短換模時(shí)間

動(dòng)作浪費(fèi)任何不增加產(chǎn)品或服務(wù)價(jià)值的人員和設(shè)備的動(dòng)作 問題點(diǎn) 原因 對(duì)策010203◇ 人員工時(shí)的增加◇ 資源的浪費(fèi)◇ 作業(yè)的不穩(wěn)定◇ 不必要的動(dòng)作○ 5S沒有做到位○ 檢測工具使用問題○ 不合理的設(shè)備○ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)程不完善★ 進(jìn)行5S管理★ 提高檢測工具利用率或采用目視指數(shù)工裝★ 現(xiàn)場布局調(diào)整★ 簡化、減少或合并

缺陷浪費(fèi)○沒有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)○設(shè)備保障能力不足○缺乏防錯(cuò)機(jī)制○設(shè)計(jì)能力不足○操作水平不足★ 自働化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)化★ 全面設(shè)備管理★ 建立防差錯(cuò)機(jī)制★ 提高設(shè)計(jì)的質(zhì)量管控★ 員工定期培訓(xùn)工序生產(chǎn)無標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)或有標(biāo)準(zhǔn)未對(duì)照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)缺陷。 ○沒有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)○設(shè)備保障能力不足○缺乏防錯(cuò)機(jī)制○設(shè)計(jì)能力不足○操作水平不足★ 自働化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)化★ 全面設(shè)備管理★ 建立防差錯(cuò)機(jī)制★ 提高設(shè)計(jì)的質(zhì)量管控★ 員工定期培訓(xùn)

四、如何做精益生產(chǎn)

推進(jìn)順序1及時(shí)生產(chǎn)

推進(jìn)順序2步驟一：意識(shí)改革。舍棄陳舊的想法，采用JIT思想。二：5s。JIT改善的基礎(chǔ)是整理步驟、整頓、清掃、清潔、教養(yǎng)等5S步驟三：流動(dòng)生產(chǎn)。停止大批制造，讓每一項(xiàng)工程都遵循順序來制造。步驟四：平準(zhǔn)化。不可有落單式制造，無論何時(shí)所生產(chǎn)的都是均等的數(shù)量。步驟五：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。好不容易所完成的物品流程，不可弄亂，要牢記在心 JIT

多工程操作推進(jìn)順序3為了對(duì)應(yīng)市場不斷變化的要求，力求以更少的人對(duì)應(yīng)生產(chǎn)，以降低成本

推進(jìn)順序4少人化.

推進(jìn)順序5平準(zhǔn)化

推進(jìn)順序6①.一切加工動(dòng)作，全由機(jī)械進(jìn)行，保持“人與機(jī)械分開”的狀態(tài)。②.無人監(jiān)視的情況下，一旦發(fā)生不良，機(jī)器馬上停止。

推進(jìn)順序7變換準(zhǔn)備時(shí)間①.需徹底實(shí)施5S基礎(chǔ)。②.準(zhǔn)備時(shí)間：內(nèi)部準(zhǔn)備時(shí)間＋外部準(zhǔn)備時(shí)間。

推進(jìn)順序8品質(zhì)保證①.即使只生產(chǎn)一件不良品，也應(yīng)該當(dāng)場究明原因并予解決。②.消除庫存、搬運(yùn)、停滯的浪費(fèi)，有效地制造產(chǎn)品。③.將目前的生產(chǎn)方式“表格化”，定為標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。④.一個(gè)個(gè)的制造，形成無不良的自動(dòng)化生產(chǎn)線。01020304

推進(jìn)順序9看板管理①.后工序至前工序拿取已被前工序用畢的看板。②.前工序只要生產(chǎn)后工序取去的數(shù)量。②.前工序只要生產(chǎn)后工序取去的數(shù)量。④.為避免生產(chǎn)誤失，消除浪費(fèi)，生產(chǎn)實(shí)施平準(zhǔn)化。⑤.盡量減少看板的數(shù)量。

推進(jìn)順序10目視管理1利用指示燈傳達(dá)工程異常、零件供應(yīng)、刀具交換等訊息。制作生產(chǎn)管理看板，使大家知道生產(chǎn)線的作業(yè)狀況或停止內(nèi)容。標(biāo)志現(xiàn)場不良品區(qū)以紅牌作戰(zhàn)與看板作戰(zhàn)進(jìn)行目視的整理、整頓。234

推進(jìn)順序11保養(yǎng)·安全①.保養(yǎng)的習(xí)慣：清掃、給油、點(diǎn)檢。②.安全的要求：人機(jī)間保持距離、徹底執(zhí)行相關(guān)措施、嚴(yán)守規(guī)則，尋找真正原因并防止再發(fā)。

謝謝聆聽匯報(bào)人：技術(shù)部 日期：2020-4-23